Presente nei sistemi di iniezione più moderni, ovvero quelli dotati della cosiddetta ‘centralina’, il debimetro fornisce dati fondamentali per il funzionamento ottimale del motore.
Il debimetro è una componente meccanica presente nei motori a combustione (benzina o diesel). Si tratta, nello specifico, di un flussometro, ovvero l’elemento la cui funzione è quello misurare il flusso d’aria aspirata dei motori in cui l’iniezione è gestita da una centralina elettronica.
Caratteristiche e funzionamento debimetro
Detto anche ‘mass air flow’, il debimetro è costituito da un cilindro oppure un parallelepipedo di plastica, alloggiato all’interno del condotto di areazione e in genere connesso alla cosiddetta centralina elettronica, ossia il software di controllo dell’unità di trazione (ECM). Il debimetro fornisce i dati necessari per impostare nella maniera ottimale la mappatura della centralina così da scegliere le impostazioni migliori in relazione alle condizioni di guida. Ne esistono di due tipi:
- il debimetro ad aletta fulcrata (detto anche a ‘piatto basculante’). È un dispositivo che funziona in maniera meccanica. Viene montato all’interno del condotto di areazione del motore e funziona in maniera molto semplice: l’aletta si apre e si chiude, facendo perno su di un fulcro, in base al flusso d’aria che passa nel condotto di areazione. La centralina può così rilevare tale quantità e calcolare il flusso di carburante da inviare agli iniettori.
- il debimetro a filo caldo, invece, ha un funzionamento elettrico, più diffuso nei sistemi di iniezione di ultima generazione. Come suggerisce anche la denominazione, questo tipo di dispositivo utilizza un filamento caldo, la cui temperatura in genere è di 120°. Il filo viene riscaldato da un resistore e raffreddato dal flusso di aria in entrata. In questo modo è possibile rilevare quanto corrente elettrica (tramite una misurazione effettuata con il ponte di Wheatstone) è necessaria a mantenere la temperatura del sensore a filo caldo e, di conseguenza, calcolare l’entità del flusso d’aria in entrata. Il dato rilevato dalla centralina all’interno del debimetro innesca un altro segnale, senza il bisogno di effettuare nessun calcolo, che viene inviato alla pompa di iniezione.
Possibili controindicazioni legate all’uso del debimetro
Se, come detto, la funzione del debimetro è di vitale importanza nel processo di iniezione dei sistemi più moderni, ciò non toglie che il dispositivo possa comportare anche degli inconvenienti. Il primo è una leggera perdita del carico, dovuta al fatto che l’installazione debimetro aumenta la sezione del condotto di areazione.
Molta attenzione bisogna fare al possibile effetto ‘ramjet’, ovvero il processo di compressione dell’aria senza scambio di energia termica con l’esterno. In tal caso, soprattutto nei debimetri con sensore a filo caldo, potrebbero verificarsi degli errori di lettura dei flussi d’aria, con la centralina che non riesce a distinguere tra quella in entrata e quella in uscita. Di conseguenza, il processo di iniezione risulta compromesso rispetto al regime ottimale.
Altro frangente da tenere in considerazione è quello della ‘messa in protezione’ del propulsore. In parole povere, quando la centralina riceve delle letture errate dei flussi d’aria in entrata, attua un regime di protezione nei confronti del motore, inviando alla pompa di iniezione un segnale che consente il rilascio di un quantitativo minimo di carburante.
Debimetro sporco e come pulirlo
In genere, si pensa che il debimetro non debba essere sottoposto ad alcun genere di manutenzione. In realtà, non è esattamente così. Non capita di frequente, ma è comunque possibile che fumi di olio o polveri si insinuino nel condotto di areazione attraversando il filtro e finiscano per ‘sporcare’ il debimetro. Questi agenti inquinanti vanno ad alterare la taratura e l’efficienza del dispositivo che, per tale ragione, non funzionando nella maniera ottimale, non riesce a fornire alla centralina le letture precise dei flussi d’aria in ingresso. Questo genera la già citata ‘messa in protezione’ del motore.
L’operazione di pulizia del debimetro è molto semplice, si può fare anche in maniera autonoma ma serve particolare attenzione. Di norma, l’operazione andrebbe effettuata – per sicurezza – tra i 50.000 e i 70.000 km circa. Quando si pulisce il debimetro, si stacca anzitutto il cavo elettrico; successivamente, si smonta il dispositivo dal condotto di areazione e si procede alla pulitura; si tratta della fase più delicata: bisogna evitare di utilizzare getti di aria compressa troppo forte o addirittura di immergere il pezzo in qualsiasi genere di liquido corrosivo (come ad esempio benzina od alcool); in aggiunta, è bene evitare anche di adoperare oggetti appuntiti o ‘picchiettare’ il dispositivo per far cadere lo sporco accumulatosi al suo interno. Una volta estratto il debimetro dal cilindro in cui è alloggiato, è possibile lavare quest’ultimo con acqua e comune detersivo mentre per il sensore a filo caldo utilizzate gli spray per la pulizia dei circuiti.
Gli effetti sul motore del debimetro sporco
Il debimetro, quindi, non si ‘rompe’, ma semplicemente, complici una serie di fattori, si sporca e produce un malfunzionamento. Dato il ruolo cruciale che ricopre, un debimetro che non funziona nella maniera corretta influenza in maniera sensibile il comportamento del motore.
Tra i ‘sintomi’ di un debimetro inquinato, infatti, vi sono la perdita di elasticità da parte del motore, il veicolo che ‘singhiozza’ quando marcia a regime costante (tra i 1.000 e i 2.800 giri), calo della potenza erogata quando il motore entra in coppia, la perdita di accelerazione e – cosa non da poco – aumento dei consumi.
Per evitare tali inconvenienti, che non sono tutti sempre ascrivibili ad un errato funzionamento del debimetro, è possibile effettuare una verifica. Ci si può ingegnere in prima persona, munendosi di un tester, o rivolgersi ad una figura specializzata per una verifica debimetro. Il test va fatto sia a motore spento che acceso. Il valore del flusso d’aria quando il motore è spento è, in genere, tra 97 e 100 mentre il picco ideale, in regime di marcia al minimo dei giri, in teoria dovrebbe essere 1.200 ma in genere si attesta attorno a 900.
Al di là del test di cui sopra, è possibile evitare il malfunzionamento del debimetro tenendo pulito il filtro antiparticolato, così da avere la (quasi) certezza che nel condotto di areazione non siano presenti agenti inquinanti.
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